液压机在科技产业中的广泛运用

科技的发展是个永恒的话题，不管是什么样的产品，都要跟随着社会的发展脚步，液压机一直坚持着跟随市场的脚步发展，根据不同的需要从基础做起，不断探索、实践，成就液压机的未来。
   一：液压机在军工中的运用
   
　　兵器粉末冶金技术是指采用金属或其它粉末材料，经过混粉、压坯、烧结、成型和后处理等工艺过程制造各种多孔、半致密或全致密兵器零件与制品的技术。兵器粉末冶金技术是反坦克动能穿甲弹弹芯、导弹发动机喷管、陶瓷装甲元件、坦克动力传动系统摩擦片等元件的关键制造技术，包括：兵器特殊零件的热等静压、冷等静压技术、烧结工艺、自蔓燃高温合成技术、粉末注射成型技术、粉末锻造技术、粉末冶金件性能测试与无损检测技术等。由于粉末冶金技术具有工艺成本低、材料利用率高、能实现制造零件的净成型或近成型、特别适用于大批量生产，用于取代某些兵器零件的常规制造工艺，液压机则扮演了最后的集大成者的角色，因为军工产品的金属硬度大大高于普通金属硬度，使用普通工艺和机器很难达到军工品的高标准，所以我们的军工行业离不开液压机，我们的国防事业离不开液压机。

   
   二：液压机在航空业

航空工业的发展离不开重型模锻液压机是不争的事实，我国仅有的一台300MN 铝合金模锻液压机早已不能满足现代航空工业的发展需求。早在2002年，中国工程院成立了以两院院士师昌绪先生为组长的咨询研究组，对我国建造8 万t 模锻液压机进行调研。研究认为我国现阶段启动建设8 万t 模锻液压机大型装备项目，对航空、舰船、航天、兵器、核工业等行业十分必要且完全可行。在我国要发展自主的航空工业，独立研制并制造大飞机的大背景下，中国二重和西安阎良航空产业基地分别立项了8 万t 和4 万t 航空模锻液压机项目，为我国飞机制造业提供优质的大型整体航空模锻件。

然而重型模锻液压机的设计与制造面临着巨大的困难和风险，混凝土泵液压系统的发热现象危害其加工、制造和运输的难度都处于极限状态，且投资巨大，周期长。为解决上述问题，对重型液压机结构设计的研究与改进从来没有停止过。最早的重型模锻液压机普遍采用传统的“三梁四柱”结构，且机架为非预应力框架，这种结构的典型代表是俄罗斯的750MN模锻液压机，由于其承载结构缺乏预应力保护，材料许用力仅为40～60MPa，从而导致结构尺寸和重量极为庞大，总重达到了26000t，且大量采用重型铸件和锻件，加工制造难度大，疲劳性能不高。20 世纪70年代，出现了粗螺栓预紧结构，这种结构采用少量的粗螺栓对承载机架施加预紧力，材料的许用应力得以提高至100～150MPa，疲劳性能也有所提高。由于大型预应力粗螺栓制造的难度大，且许用应力不宜太高，此后又出现了细螺栓预紧结构，用多根细螺栓替代少量的粗螺栓施加预紧力，从而使许用应力提高至150～200MPa。即便如此，重型液压机的设计仍然面临巨大的困难和风险。预应力钢丝缠绕技术和剖分-坎合技术的发展极大地解决了这个问题，其基本思路为将重型承载结构——尺寸和重量庞大，传统手段难以加工的重型零件，剖分为多个子件，从而降低制造难度和风险，方便运输；然后通过预应力钢丝缠绕技术，以坎合连接的方式将其组合为一个整体，从而替代整体铸锻结构。这种技术思路的产生，充分体现了“以小搏大”的特点，是具有创新性的重型液压机设计方法。2006年以来，清华大学在重型液压机的设计上突破传统思维，采用预应力钢丝缠绕技术和坎合技术先后设计了多台300MN以上的重型液压机，其中包括已经投产的世界上大型的360MN/150MN钢管垂直挤压机组，在建的400MN 航空精密模锻液压机和昆山300MN核电锻件液压机。本文以航空工业为背景，介绍了坎合技术在航空模锻液压机上的应用。

机架是重型液压机中最为重要的结构部件，是巨大能量聚集、传递和释放的载体，其设计的强度、刚度以及可靠性极为重要。400MN航空模锻液压机的机架采用拱形梁+垫梁的方式，拱梁和立柱分别被剖分为5个子件，整个机架共20个子件，单件的重量均在80t以下，大大减小了单件的重量和制造难度。各个子件之间的剖分面通过坎合化处理提高其坎合系数，通过钢丝施加强大的预应力场将20个子件缠绕成为一个预应力承载框架，该机架的重量为1400t 左右，若采用传统制造方法，难度极大。采用“以小搏大”的预应力剖分-坎合技术是制造该类重型承载机架的有效技术路线。

在我国首台预应力钢丝缠绕剖分-坎合压机——360MN垂直挤压机中，仅对拱梁进行了剖分-坎合，且仅分为3个子件，子件之间采用滚花处理形成坎合的多峰结构，。而立柱则采用分段铸造，然后焊接为一个整体。这种结构相对传统的“三梁四柱”式压机，在制造难度上已经大大降低，然而由于立柱为焊接整体结构，其重量仍然在200t以上。

为进一步降低制造难度，在经过充分论证，尤其是通过精准的数值计算之后，（对立柱剖分-坎合后的机架进行有限元分析，对各种可能的状态，包括中心载荷、前后偏载、左右偏载等进行计算），发现在坎合系数为0.3时，将拱梁和立柱分别剖分为5个子件，在强大的预应力场作用下，压机工作时不会发生剖分面上的错移和分开，剖分- 坎合的机架与整体机架具有相同的变形协调性。偏载时，即使完全通过立柱导向承受侧推力，坎合面仍然保持足够的抗剪能力。360MN挤压机的实践和充分的理论分析为我国400MN 航空模锻压机的设计提供了科学的依据，重型承载机架的设计发展出了一条全新的技术路线。

杜甫机械液压机按照结构形式分类， 主要包括单柱液压机、四柱液压机、框架液压机及其他结构的液压机。单柱液压机可分为整体机身和组合机身两种结构，单柱液压机在工作中，由于机身的变形，滑块与工作台会产生一定的夹角， 故多用在对精度要求不高的应用场合，如：压装、板材压型、校直等工艺。四柱液压机为通过四根立柱把上下横梁连接起来， 且其带滑块的活动横梁依靠四根立柱导向， 机器具有结构简单，制造成本低等特点，故应用最为广泛。框架式液压机用焊接框架立柱代替四柱液压机中的圆柱立柱，滑块的导向依靠固定在立柱上的导轨导向，具有导向精度高，抗偏载能力大等优点，但制造成本比四柱液压机高，多用在对精度要求较高的场合，如金属薄板的冲压、金属精密成型等工艺。以上三种液压机占到液压机总数的95％ 以上。根据不同的需要．另外还有各种其他特殊结构形式的液压机。

真诚欢迎大家前来我们公司咨询参观，我们的液压机产品的质量是首屈一指的，同时我们公司在液压机服务质量上也在不断的努力做到更好，让更多人认可我们的服务，让我们液压机公司在市场的发展中走的更远！